“师傅，铁水为什么必须在8秒至10秒内浇注？”多年以后，许多老工人依然记得那个爱问为什么的年轻人。他叫曾惠敏，江苏华晨气缸套股份有限公司技术员。10多年来，靠着死磕自己、勤学爱问的钻劲儿，他攻克多项行业难题，先后获得专利授权15件，从“职场小白”成长为“技术大拿”。

2010年6月，机械工程及自动化专业科班生曾惠敏作为高级人才，被引进到江苏华晨气缸套股份有限公司。技术员入职，轮岗学习是必经环节。许多人按流程、走过场，曾惠敏却较起真，到不同岗位，做不同工种，总爱追根溯源，问个为什么。铸造是气缸套生产第一个环节，也是条件最艰苦的岗位，车间常年高温，大汗淋漓是常态，烫伤也时有发生。环境如此恶劣，按理轮岗一周即可结束，曾惠敏却主动要求多待两周，“铁水要在8秒至10秒内完成浇注，这是公司用了几十年的老经验，但背后是什么原理，必须花时间搞清楚，这样才能为改进工艺积累第一手数据。”

对工作环境有钝感，对工作内容很敏感。曾惠敏的技术进步神速，很快成为公司骨干。2011年，为满足主流主机厂的配套需求，公司决定对气缸套生产线精益化改造。30岁不到的曾惠敏首次领头“挑大梁”。“压力很大，动力更足，不想别的，玩命干就是了！”白天和工友反复地试验、验证，收集数据，晚上和供应商沟通，汇总、分析，协商解决方案。那段时间，曾惠敏每天工作14个小时以上，终于将改造任务如期完成，并成功应用到其余18条生产线。在他的努力下，公司降低制造成本10%，提高生产效率12%，废品率较原先降低了24%，产品竞争力显著提升。

2019年，曾惠敏再度领衔公司“智改数转”工程项目：在铸造流程中，创新采用自动保温浇铸炉定量浇注铁水、机器人自动取料等新技术，让整个操作过程由人工转为智能，实现加料、配料平均动态误差2%以下，浇注精度达99%，生产效率提升16%，成本降低11%。“工作轻松了，还大大提高了效率，提升了品质。这娃娃不简单！”谈起曾惠敏的技术创新，浇铸车间的老员工李勇兵竖起大拇指。

此后，在曾惠敏主导下，机加工主要工艺流程再造研究、流线化工艺平衡生产节拍设备数控化改造等一批信息化、智能化制造技术在公司实施，大大减轻工人劳动强度，提高产品稳定性，降低制造成本。

优化老工艺，研发新技术。气缸套作为发动机重要部件，过早磨损、油耗增加、排放超标等是行业普遍问题。为解决痛点，2014年9月，公司立项研发“陶瓷合金层强化发动机气缸套”新技术，曾惠敏再次担纲。

研发怎么搞？做调查、听高招！此后的半年，曾惠敏从广东沿海到辽东半岛，跑了个巨大“S”形，与锡柴、玉柴等主机厂进行深度技术交流，调查收集客户发动机气缸套相关数据。同时，与中国科技大学专家教授进行探讨，最终确定通过等离子体技术，对气缸套内孔表面进行处理，形成陶瓷薄膜的技术路线，以降低摩擦系数、延长使用寿命、减少污染排放。新产品节约机油耗达50%以上，一经推出，广受市场青睐，被中船动力、潍柴、玉柴等国内顶端柴油机企业采购，还被锡柴指定为国六发动机配套产品。

2017年，曾惠敏主导研发的“陶瓷合金层强化发动机气缸套”，在北京科技会堂通过国家级科技成果鉴定，大规模应用在汽车、舰船等发动机领域。专家一致认为，产品具有广泛的民用和军工国防应用前景。“现在，它已经成了我们的明星产品，小曾功不可没！”江苏华晨气缸套股份有限公司董事长王明泉对曾惠敏赞不绝口。

十多年来，曾惠敏十多次承接高校、科研院所技术转化项目，组织参与编制制订企业技术标准4件，发表论文2篇，先后获得专利授权15件……一个个问题化身一项项成果，有效促进我国汽车、船舶等核心动力装备技术发展。

不久前，曾惠敏获得全国五一劳动奖章。戴上沉甸甸的荣誉，他说，技术研发犹如发动机运转，不会一蹴而就，但周而复始，动能不竭，终点终会抵达。

融媒体记者 王舒

通讯员 蒋蕖 陈文姝 朱正花

融媒体编辑 管艳